福州日报记者 杨莹 林瑞琪

　　“千人纱、万人布”，是人们对传统纺织业的老印象。但在长乐，借助数字经济赋能先进制造业的东风，纺织这个昔日的劳动密集型产业，已经发生了翻天覆地的变化。

　　近日，记者来到位于长乐的福建长源纺织有限公司，探寻全国第一批两化融合（以信息化带动工业化，以工业化促进信息化）贯标试点企业的“数字蝶变”历程。

　　变制造为“智造”

　　万锭用工数由200人降至25人

　　走进长源纺织的绿色示范车间，只见上万平方米的厂房干净整洁，数十排机器正在高速运转，但只有几位工人在来回巡视。这头，粗纱产品刚刚下线，就排队“搭乘”空中的自动化轨道，前往另一头的细纱设备，进入下一道工序；络筒过程中机械手将两端线头握在“掌中”轻轻一捻，眨眼间就轻松完成了纱线的接头工作，无接头化率达100%……

　　公司总经理助理王兆生从事纺织业已经30多年，看着眼前的智能设备，回顾过去老企业的生产情景，他感慨万千。“以前纺织车间人头攒动，一台机器要搭配多名劳动力，车间里噪音大、棉絮纷飞；现在自动化程度高，工作环境明显改善，一个人就能照看多台机器。”王兆生说，上世纪八九十年代，纺织产业万锭用工平均数约为200人，如今长源绿色示范车间的万锭用工数仅为25人。

　　长源的制造变“智造”，源于2013年开始的两化融合。现在的长源不仅拥有先进的生产线，还在信息集成处理运用上有所突破。

　　走进长源的“数据中枢”——生产过程信息集成及处理系统控制室，几台电脑屏幕上正在滚动更新产品数据及车间设备、生产环境实况。每台设备当天消耗了多少电能、“经手”生产了多少产品，现在是哪个班组当值，工人到岗情况如何……登录系统一看便知。

　　“系统通过500多幅画面集中监控，实时显示全部工序及设备的生产与运行信息；40000多点数据实时集成、分析与处理，实现了生产全过程管理信息化和数据化，可实时控制、调整，掌控厂内各车间、生产线的动态并实现生产过程故障诊断、报警，以及质量监控与分析。”生产厂长、工程师潘六一介绍。

　　信息化、数据化、智能化，为长源赢得了更低的用工成本与生产耗能。与改造前比，现在生产一吨纱一年还能减少10千瓦时~20千瓦时用电，对于年产能超10万吨的长源而言，一年最少能省下60万元的电费。

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