“幸亏我们去年起就走节能降耗的路子，这让我们对熬过寒冬充满了信心。”23日，福建鑫海冶金有限公司副总经理林心国感慨地对记者说。
   
　　年初，铁矿石价格暴涨、焦炭价格居高不下；8月之后，钢价节节下跌，国内钢铁企业面临前所未有的困境。
   
　　位于长乐松下镇的鑫海冶金公司同样也不能幸免。好在公司未雨绸缪，投入巨资进行节能减排的技改工作，大大降低了生产成本。
   
　　在鑫海冶金棒材厂厂区，林心国指着一座高炉向记者介绍说，去年，公司花了700多万元，对这座加热炉进行燃烧技术改造。改造完成后，效果立竿见影：全年可节约5万吨标准煤，减少二氧化硫排放量800吨，降低生产成本6000多万元。同时，由于使用新技术提高产品成材率，相当于增加产值463.9万元，两项相加，总体收益高达6500多万元。
    　
　　在鑫海冶金，进行节能改造的项目远不止这一项。去年投入运行的“高炉煤粉富氧喷吹工程”，每年可节约能耗折合标准煤4.7万吨，减少二氧化硫排放量752吨；今年5月投入使用的“钢铁炉渣超细微粉生产线”，每年可间接节约能耗折合标准煤15万吨，减少二氧化硫排放量2400吨，减少二氧化碳排放量43.2万当量；明年3月投入运行的“高炉煤气余压回收透平发电装置”项目，可实现发电量约4800万千瓦时，节约能源折合标准煤17568吨，创造效益3000多万元，间接减少二氧化硫排放281吨；明年上半年实施的“高炉新改良焦炭烘烤技术”，每年可提高焦炭利用率1.5~2％，节约焦炭36000吨，折合标准煤34970吨；正在进行的轧钢２#加热炉节能技术改造项目，预计每年可综合利用高炉煤气34400万立方米，节能能源折合标准煤44238吨，减少加热炉燃用烟煤6.5万吨，直接经济收益6000万元……
    　
　　“目前，我们已投入1.6亿元进行节能减排的技改。”林心国告诉记者，这个数字对于资产规模仅为18亿元左右的鑫海冶金来说是一笔相当大的开支，但这笔钱花得相当值。
    　
　　林心国给记者算了一笔账，上述几个项目共可节约能耗折标煤约35万吨，按一吨标煤1000元计算，一年就可节约成本3.5亿元。
    　
　　“我们不仅在节能上狠下功夫，还想方设法在废渣身上‘榨’油水。”林心国告诉记者，炼钢工序在炼钢过程中固体废弃物排出量最多的是转炉炉渣，按现有公司炼钢产能每年炉渣产出量约18万吨。公司通过实施炼钢炉渣回收磁选与综合利用技术，使铁与其他杂物有效分离，然后将磁选渣直接作为炼钢、炼铁、烧结原料，并利用钢渣中的钙、镁、铁等有益成分，替代石灰用作炼铁厂的烧结溶剂。磁选后的尾渣输送到矿渣微粉生产线，可加工高附加值的建工材料和混凝土掺合料。该技术的应用开发与实施，每年可回收精砂粉43200吨，粒铁32400吨，烧结溶剂23000吨，提供矿渣微粉生产原料80000吨，得到较好的循环经济效益和社会效益。
    　
　　“节能减排是促进技术升级和经济增长的利器。”林心国告诉记者，面临严峻的经济形势，节能减排创造的经济效益更加明显，鑫海冶金获益良多。今后，鑫海冶金将拿出更多资金进行技改，坚定信心，走技术发展之路。