豪业、三得利、新东方、汇达、双兴、金城、自力、中陶等陶瓷公司也纷纷通过回收利用冷却带上的余热用作胚体和对水磨边后的成品烘干，达到既节省燃料消耗和生产成本，又提高企业经济效益的目的。
   
　　“全县建陶生产线基本都在实施大大小小的技改。”闽清县经贸局有关负责同志告诉记者，闽清全县目前一共有建陶生产线60条，基本都陆续开展了窑炉改造、变频节能改造、窑炉余热回收利用等节能技改，达到了节能、降耗、减污、增效的效果。

　　节能减排出效益
　　
　　“如果是去年初，你坐在这间办公室里，窗户绝对是关得严严实实的。”在豪业陶瓷有限公司采访时，办公室主任翁振华向记者描述了实施水雾除尘前的情景，由于生产量大，厂区每天要向空中排放5吨粉尘，烟囱冒出的都是浓烟，办公室的窗户只要打开一会儿，大量粉尘就会飘进来。而如今，记者眼前的情形是，会议室的窗户全部敞开着，桌面、地面却一尘不染，窗外烟囱冒出的是白色水蒸气。
   
　　翁主任告诉记者，这一转变得益于公司专门改造了水雾除尘设备。他一边指着烟囱下端一座三层高的建筑，一边介绍，那里面分布了很多水龙头，可以喷出无数条水柱，编织出多重密不透风的水网。粉尘一旦与水接触，便沉淀下来，经过回收便又成了生产陶瓷的原材料。“单单这一项，不仅使烟囱排放的污染物得到了控制，我们每天还可以回收利用5吨左右粉尘。”
   
　　据不完全统计，通过采用布袋除尘和水雾除尘设备回收粉尘，闽清全县60条建陶生产线日可回收粉尘300吨，不仅提高了资源利用率，而且还大大减少了环境污染。
   
　　在豪业公司的土料仓库，记者看到地上散落了一些像乒乓球般大小的球。“可别小看这些球，它们为我们土料加工带来了55％的节电率。”翁主任说，陶瓷生产的第一道工序是把经过配比的原材料、水和上千个小球一起装进球磨机内，将土料研磨成均匀的泥浆。豪业原来用的是普通鹅卵石做成的小球，磨一次土料需要20个小时。去年底，公司累计投入54.6万元，从广东购进195吨中铝球，替代了原来的鹅卵石球，现在磨一次土料只需10个小时。在球磨工序上，每日用电由原来的7920千瓦时降低到现在的3608千瓦时。一年下来，可为公司节约电费开支67.26万元。