吴永雄：福州造船“焊”将

工作中的吴永雄。

福州已投用“乾动1号”等11台深远海养殖平台，投产数居全国第一。这些平台的建造离不开一批造船“焊将”。福建省马尾造船股份有限公司搭载部主管、船舶电焊工吴永雄，便是其中一员。

据了解，由马尾造船承建的“乾动1号”单个平台长67.6米、宽31.5米，由结构浮体、养殖网箱、旋转机构、提升机构4个部分组成。其中，养殖网箱外形为斜边长约10米的正八边形，整体重量约135吨。然而，构成网箱的主钢管和斜撑管细长、壁薄，施工中极易变形。

为此，马尾造船研发设计院与吴永雄所在的搭载部，对网箱的制作工艺进行全面深入研究，研讨策划网箱节段划分、胎架布置、片体制作和网箱组拼工艺、支撑工装设计、预防结构变形控制措施及片体吊装方案等。在建造过程中，施工人员将施工工艺与实际生产条件有效结合，最终顺利完成吊装组拼。

像这样攻坚克难的例子不在少数。2020年，马尾造船承建一艘1.25万载重吨位的重吊船，但其舱口全部是耐磨钢，焊接难度大，同时有2条焊缝集中在同一钢板的端部，极易产生裂纹。为此，吴永雄大胆创新，提出“反面贴衬垫单面焊双面成形工艺”，有效预防裂纹产生。他还利用业余时间，对班组人员进行培训，使这一技术迅速推广，仅用7天时间就顺利完成耐磨钢的大合龙焊接任务，比原计划提早完成20多天，且焊缝表面成形均匀、圆滑、美观，受到国外船东和验船师的高度好评。

吴永雄还创下国内使用“立向下焊”工艺的先例。国内造船厂普遍采用“立向上焊”工艺，但其在焊接小焊缝时，会造成焊材浪费，而且表面成形效果不佳，焊后需要打磨，费时费力。

“要使用‘立向下焊’这项工艺，必须通过严格的焊接试验和焊工考试，并得到劳埃德船级社的认证。”吴永雄凭借着深厚的理论基础和高超技艺，经过反复试焊，最终让马尾造船获得劳埃德船级社的工艺认证。之后，他组织焊工培训，在公司全面推广使用这一技术，可实现每单船节约5000工时和8吨焊材，一年下来可节约200多万元成本。

吴永雄在焊接生产第一线已工作28年，独创了“十字交叉焊一次成形工艺”，“一种埋入式人孔档水工装”获得国家专利，荣获“福建省技术能手”“连江工匠”等称号。（记者 郑瑞洋/文 连江县总工会供图）