打造高质量发展“绿色引擎”

　　自主创新攀技术高峰

　　最初，示范生产线的单个周期运行时间设计值为310天，最近的3个周期运行时间分别达到420天、410天和415天，标志着技术和装备日益成熟。

　　该项目依托我国自主开发技术建设，当时无工业化经验可借鉴，加上装置规模从千吨级直接放大到百万吨级，从设备生产到生产线安装调试、稳定运行面临众多技术挑战。

　　进口催化剂价格贵，研磨困难。公司党委副书记李瑞光说，在“863计划”支持下，公司联合国内科研机构攻关，开发出的纳米级催化剂不仅廉价，催化效率还提高近5%。

　　生产线的“心脏”加氢反应器，高近38米，单台重2100多吨，体量居全球在役加氢反应器之首。试产时，反应器遇到内部矿物质沉积、结焦问题。该公司与北京化工大学反复摸索运行参数，优化设备结构，终于拿下这道世界性难题。

　　高温高差压减压阀是连接反应器与下游生产环节的桥梁，耐磨性要求极高，最初的4套减压阀全部为进口产品，一个阀芯就要花上百万元，寿命却仅有70小时左右。经过攻关，这种设备已经国产化，阀芯寿命也提高到2700多个小时，售价只有10万多元。

　　多年来，企业联合科研机构、配套企业攻克了反应器制造、物料回炼等众多技术难题，实现了关键装备国产化。目前，生产线设备国产化率超过98%，既保障了稳定运行，降低了运营成本，也带动了我国煤化工技术装备升级提档。

　　据王建立介绍，项目已获得技术专利200多项，核心技术取得了美国、欧盟、日本等9个国家和地区的专利授权，并在2017年荣获国家科技进步一等奖。

　　“单周期运行500天是下一个目标。”该公司质量技术部经理韩来喜说，有了技术经验，以后同等规模生产线的建设和达产时间将大大缩短，投资额可下降近20%，产油率将明显提高，石油价格在40美元/桶以上时即可盈利。

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