单价超百亿元！全球最大！成功出口

今年前10个月，我国高端装备出口增长超过四成。其中，全球最大浮式生产储卸油平台在江苏南通成功出口，单价超过百亿元。按排水量计算，这样一个平台相当于5艘航母的排水量，是代表着全球最高水平的海工装备。“超级订单”的背后，是我国制造硬实力的提升。

大型国产储卸油平台是如何炼成的？

当记者抵达江苏南通海门基地时，码头边停放的上千辆自行车引起了记者的注意，负责人说，因为船厂生产工作区的不断扩大，自行车成了工作人员不可或缺的交通工具。对比基地建立之初和现在的工程图，记者发现生产区的面积足足多了38万平方米。

招商重工生产管理部经理助理 赵智勇：我们目前手持订单比较多，而且高端船型占比也越来越大。

船厂负责人告诉记者，现在企业出口总额的85%都是来自停靠在码头边的这类浮式生产储卸油平台。眼下这个“巨无霸”正在进行主船体的最后调试。船厂负责人说，想要打造这样一艘巨轮需要四十几个月，建造的难度相比于普通船也直接跳了好几级。

招商重工技术中心副经理 莫刚：这条船的内部结构非常复杂，并且分为十几个功能区。我们针对每一个功能区都成立了专项攻关小组，引进专业的人才和专家。

当记者进入主船体内部的时候，切实感受到了工程的复杂程度——甲板之下还有六层结构，密布着各种设备、管道和电缆，就像一个巨大的迷宫，仅仅走了三层就要花费十几分钟。面对如此复杂的技术挑战，企业“逐一击破”的方案派上了用场，就拿主船体最核心的部件——发电机来说，技术部门联合国内多个发电机企业，最终完成了首次国产化建造。

前不久，船厂成立了一个平均年龄仅30岁的创新部门——精益管理中心，汇集了技术、生产、工艺、IT等多个部门的骨干。

现在，经过几十轮升级改造后，平台主船体的国产化率已达到70%，企业前10个月的出口额也比去年的总量提高了近两倍。

拖航不易面临挑战顺利远航开启作业

在生产储卸油平台的整体制造方面，船厂完成了一次又一次技术攀登。但是造好船只是第一步，“巨无霸”出海还要面临什么新的挑战？

记者在采访中了解到，今年8月出口巴西的浮式生产储卸油平台，建造完成后在上海港进行了交付。由于平台本身没有动力，整个交付过程完全依赖其他船只拖拽，加之平台体形庞大、重量惊人，这无形中增加了交付的难度和风险。

招商重工生产管理部经理助理 赵智勇：经过几年的呕心沥血把这个船造出来，一旦在这个航道上因为拖带安全出现了一些事故，对整个行业来讲，可能都是一种不可弥补的损失。

赵智勇向记者展示了一份超100页的拖航方案。为确保这艘价值百亿元的浮式生产储卸油平台顺利交付，团队提前一年就开始筹备，尽力将每一个可能的细节都考虑在内。

招商重工生产管理部经理助理 赵智勇：我们这个拖航方案大概是由9条拖轮再加两条警戒艇在内一共11条船实施拖带工作，整个拖航船队的长度在650多米，宽度80多米。这也是有史以来长江段最大规模的一次拖带任务。

拖航任务跨越江苏和上海水域，在各地海事局的协调下，“巨无霸”获得了绿色通道。

江苏南通海门海事处处长 程磊：我当时就在海巡艇上，看到这么一个庞然大物，大国重器，能够顺利交付，心里感到非常开心。

眼下，这艘8月出口的浮式生产储卸油平台，经过三个月的远洋航行，已经抵达巴西海域，开启了长达35年不返港的深海作业。

船舶产业链连接上下游 “链”向全球

记者在采访中了解到，以储卸油平台等为代表的高端装备设计复杂，上下游产业链很长，涉及材料、研发、生产等多个环节。价值上百亿元的储卸油平台出口，不仅体现我国船舶和海工装备产业的攀高式发展，还为上下游企业带来了很多新订单。

记者来到了江苏常州的一家船缆制造企业，它是生产储卸油平台的上游公司。在这里，一根小小的电缆，要进行十几项极限测试才能正式“上岗”。

现在，企业开始和国内知名院校展开产学研合作，开发了一系列适用于深远海的新材料，跟着大船一起“出海”也让他们收获了更多新订单。

常州船用电缆总经理 刘焱鑫：与去年相比，整体接单量增长超过了20%，浮式生产储卸油平台，相关订单增长已经超过了50%。

在这次调研时记者发现，一艘价值上百亿元的储卸油平台能有效带动材料、机械设备、电器、仪表、石油化工等多个产业的发展。为了让巨轮更好地“牵引”上下游产业，加强“抱团”生长能力，江苏省船舶与海洋工程装备技术创新中心在南通成立，为大船和配套企业搭建起技术创新和合作的桥梁。

长三角船舶与海工装备技术创新中心业务发展部总监 廖期龙：目前，我们已经积累了近200个科技创新创业项目，并且以创新性的拨款投资结合机制来支持这些项目的落地实施。

眼下，南通已经牵头泰州、扬州，成功打造高技术船舶和海工装备国家先进制造业集群，船舶制造、海工装备制造规模分别占全国1/10和1/4。

长三角船舶与海工装备技术创新中心业务发展部总监 廖期龙：今年以来，高技术、高附加值的海洋工程装备的订单量呈现良好的趋势。面向船舶海工产业的未来，我们除了在智能化、高端化、绿色化船型开发方面做工作，还要下大力气去支持船舶配套产业的技术进步和转型升级。