景国耀：巧做“加减法”一年省两个亿

“防护服等防疫物资可由己内酰胺加工而成，而环己酮是己内酰胺的上游原料。”1日，福建申马新材料有限公司总经理景国耀接受记者采访时说，他是环己酮生产领域的专家。

在福州丝路海港城（可门港区），数万米管道与各类精密设备构成了一个巨型“城堡”，这里便是全球最大的己内酰胺生产基地。

在园区内的福建申马新材料有限公司，景国耀带领工人们穿梭在高高低低、管道交错的环己酮生产装置中，仔细巡查各种设备的运行温度、压力、流量、震动、声音等有无异常，以确保环己酮装置安全、高效生产。

景国耀1971年出生，为福建省引进的高层次人才，深耕环己酮生产领域已28年。他带领团队在连江可门园区建成两套设计年产能力达20万吨的环己酮装置，创造了60多亿元年产值。

尤为难得的是，他带领团队开展技术创新，在蒸汽上做“减法”、在催化剂上做“加法”，让环己酮装置一年“省”下两个亿。

这是怎么省出来的呢？

“当初设计的真空系统，蒸汽消耗非常大，景国耀通过不断钻研，带领有关人员开展技术创新，对装置设计进行了升级改造，实现了每个小时节省37.5吨左右的蒸汽，相当于省下了7500元，一年下来就是6000万元。”景国耀的同事牛军号说。

景国耀参与研发的“810催化剂放大制备及工业化应用”项目的成功实施，填补了国内空白；在“环己烯水合制环己醇工艺催化剂”的国产化研制工作中，他又和技术人员一起，历时5年，完成了技术开发、小试试验、中试、国产化添加等，从而打破了国外的技术垄断。

“原本催化剂必须依赖进口，现在主要催化剂已全部国产化，转化率也由原来的40%提高到45%。而且，关键装置、设备也全部国产化，产能从原来2.7万吨增至25万吨，实现了10倍提升。”景国耀说，目前，公司的环己酮装置生产产能位居国内第一，而消耗的成本则为国内同行业最低。

“催化剂的提升减少了原料的消耗，年可节省1.4亿元，加上蒸汽消耗节省0.6亿元，一年下来相当省了两亿元。”牛军号介绍。

景国耀先后参与7项环己酮技术改进项目，获得20多次科技进步奖、两项发明专利、四项实用新型专利，获评2022年连江工匠。

“我理解的工匠就是干一行、爱一行、专一行、精一行，为企业、为国家创造更大价值。”景国耀如是说。（记者 郑瑞洋 通讯员 吴其法 文/摄）